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¿Qué es Lean Manufacturing? y cómo empezar su implementación hoy mismo

Cada vez más escuchamos este término: Lean Manufacturing, pero además de ser un término de moda, ¿qué es? ¿cuáles son sus ventajas? y ¿cómo se puede aplicar?

 

¿Qué es Lean Manufacturing?

 

Una definición resumida de Lean manufacturing es que es una filosofía que busca producir con la mejor calidad, al menor costo, con el menor tiempo de entrega, para esto, busca eliminar el desperdicio y enfocarse en realizar las actividades que agreguen valor al producto o proceso. Para dar una definición más detallada, es importante conocer un poco de historia para saber cómo surge la filosofía del Lean Manufacturing y cuáles han sido sus resultados.

Aunque Henry Ford inició con sus procesos de producción, fue el señor Sakichi Toyoda, fundador de Toyota, quien se empezó a preocupar por mejorar los procesos productivos en su empresa.  Una de las primeras cosas que hizo, fue que desarrolló un dispositivo para sus telares, que enviaba una señal al operario de la máquina, informándole que se había roto el hilo, y que necesitaba atención para volver a operar nuevamente.  De esta manera, un solo operario podía estar pendiente de distintas máquinas, y si alguna tenía un error, ir a atenderla inmediatamente.  Después de esto, el señor Toyoda, se encargó de mejorar procesos en su empresa, buscando eliminar los desperdicios que tenían las operaciones, con lo cual iniciaron métodos como el Justo a tiempo (JIT) y finalmente a todo este proceso de mejoras, se le llamo TPM (Toyota Production System), con la premisa principal de cambiar de un sistema de producción Push a un sistema de producción Pull, esto quiere decir que se produciría solo lo que el cliente este demandando, es la demanda del cliente la que hace mover la producción.

Te estarás preguntando, perfecto, esto suena muy bien, pero ¿Qué resultados reales se puede obtener al implementar una filosofía enfocada en eliminar los desperdicios, hacer solo lo que produzca valor y producir únicamente cuando haya demanda?

Para responder esto, tomaré un caso de estudio de un libro muy reconocido (y que personalmente te recomiendo que leas) “The Toyota Way”.  En este caso de estudio hablan de la compañía “X”, que era pionera en la implementación de Lean Manufacturing en la época, incluso era un referente mundial de esta filosofía, y cuentan, que una vez llegaron unos consultores de Lean Manufacturing y TPM para ver que oportunidades de mejora podrían encontrar, aún en esta empresa que supuestamente era la más avanzada en esto, y sabiendo que sería un reto lograr mejorar procesos tan optimizados como los que tenían, aceptaron la propuesta e iniciaron su intervención en la empresa, obteniendo los siguientes resultados:

  • Lograron reducir en 93%, el tiempo de producción del producto
  • Obtuvieron una reducción del 83% del inventario en proceso
  • Lograron reducir en un 91%, el inventario de producto terminado
  • Obtuvieron una reducción del 50% en las horas extras del personal
  • Y lograron aumentar un 83% la productividad general del proceso.

¿No estaba tan bien la empresa como creía? ¿cierto?  En realidad si estaban bien, sin embargo aún podían seguir mejorando y esto es precisamente lo que  quiero que entiendas, que en la filosofía del Lean Manufacturing, siempre hay oportunidad de mejora, el Lean Manufacturing es un proceso que no tiene final, no es algo que se hace una vez y ya, siempre habrá oportunidad de mejorar algo: un puesto de trabajo, de mover las piezas más eficientemente, de  reducir algún desperdicio y hacer más liviano el proceso etc.  Estos consultores lo demostraron y es un excelente forma de definir lo que es  Lean Manufacturing:  Un proceso de mejoramiento constante, continuo, para siempre.

¿Cómo empezar a implementar Lean Manufacturing?

La mejor manera es iniciar con dos cosas que son aparentemente muy sencillas: Aprender a identificar el valor y el desperdicio

Créeme, cuándo aprendes a identificar qué es valor y qué es desperdicio, no verás tu empresa y tus procesos de la misma manera, notarás cosas que antes no notabas y estarás más atento tanto al desperdicio como al valor.  ¿No te ha pasado, que decides que quieres comprarte un carro “x” y de un momento a otro empiezas a verlo por todos lados? No es que hayan más carros ( o puede que si y que todos hayan decidido comprarse el mismo carro que te gusta a ti) sin embargo, ahora los notas más, porque estas más atento.  Eso mismo te pasará una vez aprendas a identificar el valor y el desperdicio en tus procesos, los verás por todas partes, y en realidad siempre han estado ahí, solo que ahora que estás atento, son muy evidentes para ti.

¿Qué es valor y qué es desperdicio?

La versión resumida sería: Valor es todo aquello por lo que el cliente esta dispuesto a pagar (lo que el cliente quiere) y desperdicio es todo lo demás.  Entrando un poco más en detalle, una actividad que agrega valor, es cualquier movimiento o actividad que transforme material, en lo que el cliente desea, por lo tanto, una actividad que es un desperdicio, es cualquier movimiento o actividad que NO transforma material en lo que el cliente desea.

Ejemplos de actividades que agregan valor

Lean manufacturing, valor, desperdicio, muda

Atornillar, remachar, unir, ensamblar, soldar, son algunas de las actividades que agregan valor al proceso, porque transforman la materia prima y cada una de estas actividades,  ayudan a acercarse un poco al producto final que quiere el cliente, que básicamente, es por lo que él que está dispuesto a pagar.

Este tipo de actividades son las que realmente importan, las que generan valor y nos ayudan a comprender e identificar el resto de actividades para intentar eliminarlas o minimizarlas.

Imagina alguna tarea de ensamble de las que rutinariamente hacen en tu empresa.  Si tuvieras todos los materiales, personas, herramientas, instrumentos y demás a la mano en el puesto de trabajo, para realizar el ensamble, ¿cuánto te demorarías realmente haciendo el ensamble? El valor se produce solo en ese momento que estas haciendo algo por lo que el cliente pagará y todos los movimientos, transportes y demás son los desperdicios, que el Lean Manufacturing, busca eliminar.

Ejemplos de actividades que NO agregan valor

A continuación te presentaré algunas de las actividades que no agregan valor al proceso, pero que están presente en la mayoría de las actividades de ensamble:

Desperdicios o Mudas a eliminar con Lean ManufacturingEstirarse para alcanzar piezas,  tenerse que desplazar para traer algún elemento que falta en el ensamble, realizar transportes de piezas o tener excesos de inventario, son algunas de los principales actividades que no generan valor al cliente, y que por lo tanto son consideradas desperdicios del proceso productivo.

Es muy probable que en medio de la operación no sea muy evidente todo el desperdicio que existe, sin embargo, cuando hacemos un simple experimento y al cronometrar un proceso, ponemos en rojo, el tiempo que se desperdicia en actividades sin valor, y en verde las que agregan valor, los resultados muestran algo distinto.

 

Ejemplo: Tiempo de valor agregado vs tiempo desperdiciado en un proceso de ensamble

Ciclo de desperdicio en un proceso productivo, lean manufacturing

 

 

Si en el proceso anterior, se logra hacer una intervención de Lean Manufacturing, por ejemplo diseñando un puesto de trabajo que acerque más las piezas al operario, disminuyendo así, el tiempo que se desperdicia de estar alcanzando piezas que están lejanas.  Si además de esto, después de que realiza la soldadura, no se tuviese que desplazar a llevar la pieza soldada hasta otro sitio lejano, si no que tuviera un carro diseñado especialmente para la pieza, en la cual fuera poniendo lo que va soldando y que otra persona después se llevara este carro lleno de piezas y le pusiera otro carro vacío para no tenerlo que sacar de su zona de generación de valor (la soldadura), se lograría reducir otro desperdicio.

Lo que nos muestra además este ejemplo, es que la mayoría del tiempo de un proceso, se  desperdicia realizando actividades sin valor.  Si se detectara este problema (la gran cantidad de desperdicios presentes en los procesos) en una empresa con un enfoque tradicional, comparado con una empresa con una filosofía Lean tendríamos diferencias sustanciales en la forma de intentar solucionar esto:

Enfoque tradidicional

  • Trabajar más duro y más rápido
  • Acelerar la parte verde para hacerla más rápido (9%)
  • Comprar automatización

Enfoque Lean Manufacturing

  • Enfocarse en eliminar el desperdicio
  • Intentar disminuir la parte roja (90%)
  • Alta calidad, procesos simples y rápidos

 

Al realizar una mejora, para mitigar cada uno de los desperdicios del ejemplo anterior, el resultado podría ser algo parecido al siguiente gráfico:Resultados de implementar lean manufacturingEl logro principal, es la reducción del tiempo del proceso, enfocándose más en eliminar todo el desperdicio, que en realizar más rápido las operaciones que agregan valor.  Para implementar estas mejoras, no es necesario tener más personas o más máquinas o una tecnología costosa, lo que se debe tener es una capacidad mayor de identificar los desperdicios y realizar planes para minimizarlo continuamente.

Clasificación de los principales desperdicios (MUDA)

MUDA de transporte. Desperdicios por transporte Lean Manufacturing

1. Transporte

Llevar materiales o productos de un lugar a otro, es uno de los principales desperdicios en los procesos, simplemente porque el transporte no transforma los productos que están siendo transportados.  Algunas de las posibles mejoras son: Revisar los recorridos que hacen las piezas en el proceso para intentar minimizarlos, otra opción  es intentar reducir el número de carros que utilizas, hacerlos más livianos y ergnonómicos,  hacer diseños que se ajusten a la geometría de las piezas y mejorar la frecuencia de los carros para que haya un flujo constante en la operación y en un nivel más avanzado, utilizar carros automáticos o AGV para el suministro y retiro de cajas vacías del proceso.

 

2.Inventario

Desperdicio de inventario Lean Manufacturing MUDATener un almacén con mucha mercancía o materias primas listas para ser transformadas, puede que inicialmente no parezca ser un desperdicio para un ojo no entrenado, sin embargo, tener exceso de inventario, representa desperdicios financieros, de almacenaje, logística entre otros.

Una forma de mejorar la gestión de inventarios, es diseñar estanterías de flujo, que garanticen el FIFO del inventario (es decir que las primeras piezas que entran, son las primeras que se consumen), de esta manera, no se va volviendo viejo el inventario y tiene una mejor rotación.  Además se puede poner un control a las estanterías para que visualmente se pueda ver que nivel de inventario existe, y en qué nivel se debe surtir nuevamente la estantería.  También se pueden implementar herramientas como el Kanban, que permiten una gestión visual y tener una mayor eficiencia tanto del inventario en proceso, como de la producción.

Desperdicio en los movimientos MUDA lean manufacturing

3. Desperdicio de movimientos

Alcanzar, estirarse, agacharse, o cualquier movimiento de personas que no este realizando la transformación en algo que el cliente este dispuesto a pagar, es un desperdicio.

Este desperdicio, se puede mitigar bastante, al diseñar puestos de trabajo que se adapten específicamente al proceso que se está realizando, que sean ergonómicos y tengan todas las piezas, herramientas y materiales necesarios a la mano, evitando así, que quien esté realizando la actividad, tenga que hacer un mayor número de movimientos de los necesarios.

 

Desperdicio MUDA de espera en lean manufacturing

4. Esperas

Esperar personas para que nos traigan los artículos o herramientas, o esperar  maquinas a que terminen algún proceso son desperdicios presentes en el proceso productivo.

Para reducir este desperdicio, se debe balancear bien la línea, conocer los tiempos de cada proceso para intentar que las esperas sean las menores posibles, aumentar la frecuencia del suministro en lotes más pequeños por ejemplo, hará que haya un mayor flujo en todo el proceso, y que las esperas en general disminuyan sustancialmente.

reprocesos o sobreprocesos como muda o desperdicio

5. Reprocesos o sobre procesos

El tener que regresar un artículo al proceso, porque tuvo algún defecto de fabricación, genera desperdicios en tiempos, movimientos y demás.

Tampoco es bueno sobre procesar un producto, pues agregar algo que el cliente no necesita y por lo que no está pagando también termina siendo un desperdicio, como lo vemos en la segunda imagen.

Para evitar los reprocesos, es importante tener un procedimiento de estandarización y  calidad que asegure que se hacen las cosas bien la primera vez, identificar cuales son los procesos críticos donde más rechazos, reclamaciones o defectos se generan para intentar disminuir al máximo estos.  También existen herramientas como el Six Sigma que intenta reducir la desviación o variación que se presenta de un producto a otro igual, buscando que estas estén dentro de los límites que el el cliente establece, de acuerdo a las características que requiere del producto.

6. Sobreproducción

Producir más de lo que necesita el cliente, es quizá el peor de los desperdicios pues multiplica todos los desperdicios que tiene el proceso de producción: (transporte, inventario, movimientos, esperas, reprocesos, etc), además tiene un costo financiero alto.  Para mejorar este desperdicio, se debe cambiar el esquema de producción de Push a Pull, que sea la demanda del cliente, la que “hale” la producción, de esta manera, se producirá exactamente lo que se requiera.  Una herramienta muy buena para realizar este ajuste es Kanban.

En el siguiente video podrás ver de una forma divertida, lo que pasa cuando se produce de más y como se maximizan los desperdicios de todo el proceso:

defectos de produccion en una linea de ensamble

7. Defectos

Los problemas de calidad o defectos de cualquier tipo que tenga el producto, son un desperdicio, simplemente porque el cliente no los quiere, no va a pagar por ellos y no solo generan desperdicio, si no que pueden debilitar la relación comercial con el cliente.

Para minimizar los defectos, es importante estandarizar los procesos y crear validaciones de calidad que permitan detectar las anomalías o defectos en los productos.

¿Qué Sigue Ahora?

Ahora que sabes qué es el Lean Manufacturing, cuál es su objetivo y que tienes tus ojos calibrados tanto para detectar el valor como el desperdicio, te propongo dos tareas para que avances con el lean manufacturing:

  • Da una vuelta por tu proceso de producción o ensamble. Anota todos los desperdicios que veas, tómate el tiempo de aprender a identificarlos e intenta pensar en cómo minimizarlos o eliminarlos

 

  • Intenta responder a la pregunta: ¿Realmente cuánto tarda realizar este producto? Puedes hacer el experimento de poner en un solo sitio todas las personas, materiales y herramientas que necesitas para hacer el producto y simplemente empezar a producir con todo ahí, sin tener que moverse, esperar y teniendo todo a la mano.  Ahora compara este tiempo con el tiempo que tarda actualmente fabricar el producto y ahí tienes varios desperdicios por dónde puedes empezar a mejorar.

Cuéntanos en los comentarios ¿cuál ha sido el mayor desperdicio que encontraste en tu proceso?

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