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¿Qué es Kanban y por qué implementarlo en tu linea de producción?

Imagina que entras a tu planta de producción y a simple vista, puedes saber el estado de la producción, que además esta información no solo la puedas ver tu, si no el jefe de planta, supervisores y operarios de la línea, y que todos también a simple vista  puedan saber qué y cuándo producir, cuándo parar de hacerlo, cuándo y a quien acudir en caso de tener algún problema y que  tengas la tranquilidad de que lo que está produciendo está alineado con la demanda del cliente. Suena bien ¿cierto? pues esto es lo puedes lograr implementando Kanban en tu empresa.

¿Qué es Kanban?

Es un método de control visual para programar la producción basado en la demanda del cliente.  Hace parte de la filosofía de Lean Manufacturing y producción justo a tiempo,  su principal objetivo es enviar las señales a los operadores de la línea para producir solo lo que el cliente necesita, en el momento en que lo necesita.

En el Kanban, la demanda es la que jalona la producción “Pull”,  distinto a la producción tradicional en la cual se produce con base en unos presupuestos, para tener stock y esperar que estas estimaciones de demanda se cumplan.

Ejemplo de producción tradicional “Push”

Se tiene un presupuesto de ventas de 20 unidades, se le pide al proveedor y se almacena en el almacen de materia prima para luego fabricar y una vez se tiene el producto terminado, se espera que los pronósticos de la demanda funcionen y los clientes compren, pero en caso de que no se cumplan, se tendrán productos en stock.  El esquema a continuación muestra como sería el proceso:Esquema producción tradicional push

Ejemplo producción Pull

El cliente compra una unidad de producto y se detecta que quedan solo 10 unidades del producto, que es el punto de pedir un lote de 20 unidades que es el nivel de Kanban que se calculo.  El punto de venta genera la señal al almacén de producto terminado por 20 unidades, el almacén entrega las 20 unidades al punto de venta  y también genera la señal al área de producción para que fabriquen 20 unidades para reponer las que entregó y así sucesivamente, cada proceso solicita del proceso anterior lo que necesita exactamente, para reponer las 20 unidades.  En esta forma de producción, es la demanda del cliente la que hace que los procesos se activen y produzcan, el esquema se puede ver a continuación:

Programación kanban de produccion

Con la programación Kanban, los operarios se guían por señales visuales para determinar cuándo deben producir o cuando deben parar de hacerlo, además les indica qué hacer y a quién dirigirse cuando tengan algún problema y finalmente, les permite a todos conocer el estado en el que se encuentra la producción fácilmente.

En el Kanban normalmente se usan contenedores de distintos tamaños y la cantidad de ellos se calculan teniendo en cuenta la cantidad demandada por día, el tiempo de entrega y un factor de seguridad de inventario así:

como calcular kanban

¿Qué busca el Kanban?

  • Solo producir un producto para reemplazar el producto consumido por su cliente.  Cuando un contenedor Kanban es suministrado al cliente (cliente interno para el caso de procesos de producción), solo se debe producir para reemplazar lo que se acaba de proveer.
  • Sólo producir de acuerdo a las señales que le envía su cliente.  No se produce para tener un stock, sin embargo si se tiene un inventario de seguridad.

El Kanban es por lo tanto, mas que una herramienta de producción, una herramienta de ejecución que permite llevar un control del día a día pero que como tal, no reemplaza la planeación de materiales o MRP.

Un poco de historia del Kanban

La palabra japonesa “Kanban” significa “señal visual o letrero.  Kanban inicia en los primeros días del TPM o Toyota production System a finales de los 40 y principios de los 50s.  Taiichi Onho desarrollo Kanban para controlar la producción entre procesos y para implementar el justo a tiempo (JIT) en las plantas de Toyota, sin embargo, sus ideas no tomaron relevancia hasta la recesión global de en los 70s.

Usando Kanban, logró minimizar el trabajo en proceso  y redujo el costo asociado a mantener inventario. El señor Onho, desarrolló muchos de los puntos de control en los supermercados de estados Unidos, por lo que se acuño el término de supermercados Kanban.

Aunque inicialmente, la idea de Justo a tiempo,  fue  concebida por Kiichero Toyoda, fue Mr. Onho, quien desarrollo la estrategia de Kanban, que se convirtió en uno de los pilares del éxito de la implementación del Justo a tiempo.

¿Por qué implementar la programación Kanban?

Algunos de los principales beneficios de su implementación son:

Reduce el inventario

Para poder calcular el Kanban, tienes que revisar las condiciones reales de tu proceso ( tiempos inactivos, tiempos de desperdicio etc)  Además deberas ser más consciente de los tiempos de entrega, y las cantidades de materiales óptimas para tu proceso que te den tranquilidad que vas a poder atender a tus clientes, pero que este ajustada.  Sólo realizando este cambio, se estima que puedes llegar a tener una reducción del 25% al 75% del inventario en proceso.

Desde un punto financiero, una reducción de inventario no solo te ahorra los costos asociados al costo de capital de adquirir el inventario, si no también al costo del espacio necesario para almacenar dicho inventario además, una reducción de inventario te permitirá aprovechar el espacio para otros procesos.

Mejora el flujo del proceso

Nuevamente al revisar al detalle tu proceso, determinarás cual es el flujo correcto en el que deben ir los materiales y de esta manera podrás optimizar tu proceso de producción , no solo por la reducción de inventario de la que hablamos anteriormente, si no también, por el orden que has creado al rediseñar  el flujo de material  para  implementar Kanban.  El proceso de configuración de puntos de control, configuración de carriles de flujo, letreros colgantes, etc, proporciona instrucciones para mover el material, además les proporciona a los operadores de la línea, una guía para saber qué y cuándo producir (también cuando no producir).

Previene la sobreproducción

Según el Lean Manufacturing, la sobreproducción es quizá, el peor de los desperdicios que se pueden presentar, pues multiplica todos los desperdicios o falencias que pueda tener una línea de producción (inventario, movimientos, defectos etc) sin necesidad alguna, pues se está produciendo más de lo que el cliente necesita, por lo tanto es un desperdicio.

El Kanban previene la sobreproducción, especificando la cantidad de piezas por contenedor y el número máximo de contenedores a ser producidos.  Esta simple estructura, permite realizar un control muy económico  que no requiere un sistema de rastreo complejo.  Con las señales de cuándo producir, cuándo parar y con qué seguir, se está garantizando que se fabricará solo lo demandado.

Permite al operador, tener control al nivel de las operaciones

No solo los administradores o jefes de planta podrán ver fácilmente el estado de la producción, los operarios de la línea también, quienes con una buena capacitación, podrán operar por si mismos la línea, pues el Kanban les permite saber con que empezar, cuanto producir, en que secuencia  y que hacer en caso de presentarse algún problema.

Si se realiza una buena capacitación a los operarios, se puede liberar tiempo para que los jefes de planta puedan realizar planes de mejoramiento continuo o administrar la cadena de suministro por ejemplo.

 

Crea una programación visual y de administración de los procesos

Con el uso adecuado de la gestión visual, el sistema Kanban elimina la necesidad de tener una programación en papel.  Las señales visuales del Kanban (Contenedores, tarjetas, marcaciones en el piso etc) muestran a los operadores los artículos a ser producidos y la secuencia de producción.  El uso de colores (amarillo para poner atención y rojo para atención inmediata) les indica a los operarios:

  • Que y cuanto producir
  • Cuando y a quién llamar por asistencia

Estas mismas indicaciones visuales, le muestran también a los administradores y supervisores el estado de la programación de un solo vistazo, permitiéndoles enfocarse en los problemas de la producción, planeación y actividades de mejoramiento continuo y no solo en las actividades del control diario de la producción.

Mejora los tiempos de respuesta a los cambios en la demanda

El calcular el tamaño del Kanban, permite determinar los niveles máximos y mínimos de inventario, lo que indica hasta donde producir y cuando no producir, de esta manera se puede parar la producción cuando la demanda disminuye o producir nuevamente cuando la demanda se vuelva a generar.

Minimiza el riesgo de que el inventario se vuelva obsoleto

Así como el Kanban previene la sobreproducción, también previene que el inventario se vuelva obsoleto.  Recuerda que el Kanban lanza las señales de producir basado en la demanda (ventas) y no por el presupuesto, este cambio, hace que se produzca lo que se necesita.  Así, cuando las condiciones o modelos de producto cambian, solo debes gestionar el material que esta en la línea no un gran inventario en almacén.  La estructura del Kanban controla la cantidad de inventario en el proceso y también el orden en que se deben consumir las piezas dando prioridad a utilizar las piezas que ingresen primero, de esa manera se garantiza que el inventario no se vaya envejeciendo.

¿Qué sigue ahora? ¿Cómo empezar a implementar Kanban?

Ahora que conoces las ventajas de implementar Kanban, te sugiero que realices una investigación más detallada, personalmente te recomiendo el libro Kanban Made Simple de John M. Gross, donde podrás aprender al detalle:

  • ¿Cómo empezar la implementación de Kanban?
  • Realizar la recolección de datos
  • Calcular el tamaño del Kanban
  • Diseñar el flujo del Kanban
  • Entrenar al personal para el uso de Kanban
  • Iniciar, mantener y auditar el Kanban
  • Mejorar el Kanban.

Espero que tomes acción y aproveches las ventajas de esta herramienta para mejorar tu sistema de producción.

 

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